Коноплева Г.Ф.
Технолог сопровождения молочного направления 

Ценность спреда как пищевого продукта определяется комплексом свойств и характеристик, потребительскими показателями, наиболее важными из которых являются органолептическая оценка, консистенция и термоустойчивость, сохраняемость качества при длительном хранении и универсальность использования.

Эталоном качества при производстве спредов было и остается сливочное масло. Производители спредов стремятся максимально приблизить продукт к маслу и даже улучшить характеристики спреда, не свойственные сливочному маслу, например, пластичность спреда при низких температурах.

Спреды могут производиться с улучшенными функциональными свойствами, при этом быть доступными широким слоям населения. Сбалансированный жирнокислотный и витаминный состав, соответствующий современным требованиям с позиции полноценного питания, с пониженным содержанием холестерина и регулируемым количеством других биологически активных веществ является важной составляющей направления «здорового» питания.

По органолептическим и структурно-механическим спред должен:

⦁ иметь вкус, аналогичный сливочному маслу;
⦁ легко плавиться в ротовой полости;
⦁ иметь однородную, пластичную консистенцию, блестящую на срезе;
⦁ легко намазываться при температуре бытового холодильника;
⦁ сохранять форму при комнатной температуре.

Вкусовой букет спредов формируется вкусоароматическими веществами, содержащимися в молочных компонентах – молоке, сливках, пахте, масле. При недостаточном, слабом сливочном вкусе и привкусе пастеризации используют концентраты сливочных и масляных ароматизаторов.

Консистенция спреда – это комплексный показатель, объединяющий твердость, степень дисперсности плазмы, вытекание из монолита свободного жира, восстанавливаемость структуры после разрушения, термоустойчивость и др.

В настоящее время самым распространенным способом производства спредов является метод преобразования высокожирных сливок – ПВЖС.

Метод ПВЖС заключается в обращении фаз жировой эмульсии типа масло в воде в эмульсию вода в масле посредством интенсивной термомеханической обработки высокожирных сливок. При современном аппаратурном оформлении данный способ в отличие от способа сбивания, позволяет производить спреды широкого ассортимента – пониженной, средней и высокой жирности, а линии производства имеют высокую производительность и обеспечивают стабильность качества продукта.
Однако, использование этого метода на практике часто приводит к порокам консистенции – мягкой, крошливой, нетермоустойчивой, ломкой и др.
При выработке спредов по маслодельным технологиям режимы выработки сливочного масла аналогичного состава являются несколько завышенными. И существует сравнительно больше негативных факторов, влияющих на обеспечение пластичной консистенции и хорошей термоустойчивости продукта, чем при производстве сливочного масла. Отметим, что и возможностей воздействия тоже больше.

К ним относятся:

⦁ регулирование жирнокислотного состава и теплофизических свойств – температуры плавления и застывания — путем подбора ЗМЖ;
⦁ использование эмульгаторов (при производстве спреда жирностью от 60% и ниже – оно обязательно);
⦁ использование жиро- и водорастворимых стабилизатов;
⦁ корректировка режимов производства на этапе приготовления жировой эмульсии;
⦁ использование в качестве нежирной фазы водных растворов компонентов или плазмы молочных субстратов;
⦁ соотношение жировой фазы и плазмы, соотношение молочного и растительного жира в рецептуре.

Рассмотрим наиболее часто встречающиеся пороки консистенции спредов при производстве их методом ПВЖС, причины их возникновения и возможные способы устранения.

Крошливая:
Характеризуется повышенной твердостью и хрупкостью, недостаточной связанностью монолита. Ломкая и колющаяся- разные степени крошливости.

Причина возникновения:
⦁ недостаточная термомеханическая обработка в аппарате;
⦁ недостаточное охлаждение;
⦁ повышенная производительность маслообразователя;
⦁ повышенная температура на выходе из маслообразователя;
⦁ высокая (выше 6 °С) температура в камере созревания;
⦁ избыток сухих веществ в составе продукта;
⦁ неправильный подбор вида и дозировки эмульгаторов или стабилизационных систем (в случае их применения);
⦁ неправильный подбор жировой основы.

Меры устранения:
⦁ выбор оптимальных технологических параметров производства продукта;
⦁ сбалансированность рецептуры по жиру, сухим веществам и влаг;
⦁ подбор эмульгаторов и стабилизаторов;
⦁ получение стойкой эмульсии;
⦁ коррекция параметров маслообразования – необходимо усилить механическую обработку продукта и снизить температуру продукта на выходе, т.е. понизить производительность маслообразователя и увеличить подачу хладоагента или понизить температуру хладоагента.

Рыхлая:
Характеризуется пониженной твердостью, цвет продукта несколько бледнее обычного.

Причина возникновения:
⦁ образованию рыхлости консистенции способствует чрезмерная аэрация эмульсии:
⦁ нарушение режимов сепарирования;
⦁ неплотная сборка линии;
⦁ другие неисправности оборудования.

Меры устранения:
⦁ чтобы избежать рыхлости консистенции спреда, необходимо создавать эмульсию не более чем в течение 15 минут;
⦁ отключать насос во время фасовки;
⦁ технологический процесс вести с учетом снижения содержания воздуха в продукте.

Мягкая:
Характеризуется нетермоустойчивостью, при увеличении температуры продукта он может приобретать сметанообразную консистенцию.

Причины возникновения:
⦁ занижение производительности маслообразователя при нормальном охлаждении;
⦁ занижение температуры охлаждения; увеличение частоты вращения вытеснительных барабанов;
⦁ не отрегулирован жирнокислотный состав, плавкость жировой фазы;
⦁ неправильный подбор эмульгаторов;
⦁ добавление в рецептуру жидких растительных масел;
⦁ использование в рецептуре сливочно- растительных спредах сливочного масла с низкой термостойкостью.

Меры устранения:
⦁ увеличение производительности маслообразователя;
⦁ повышение температуры продукта на выходе;
⦁ для пластинчатого маслообразователя – снижение числа оборотов мешалки обработника;
⦁ подбор ЗМЖ по температуре плавления и застывания;
⦁ подбор жиро- и водорастворимых эмульгаторов, и их дозировки;
⦁ составление сбалансированной жировой фазы путем подбора ЗМЖ.

Слоистая:
При разрезании продукт разделяется на слои. Порок часто сопровождается нетермоустойчивостью.
Порок «слоистость» – это показатель неравномерного распределения жидкого и твердого жира в продукте. Не достигнута массовая кристаллизация глицеридов.

Причины возникновения:
⦁ продолжительное хранение в/ж эмульсии, (сливок) при повышенной температуре;
⦁ наличие в них вытопленного жира;
⦁ излишняя термомеханическая обработка в маслообразователе, продукт жидкий на выходе;
⦁ недостаточная термомеханическая обработка продукта, особенно в обработнике, продукт выходит «колбаской» и очень быстро застывает, прежде чем не него в коробке наложится следующий слой;
⦁ подача в маслообразователь в\ж сливок пониженной температуры.

Меры устранения:
⦁ избегать повышения температуры пастеризации и сепарирования в/ж сливок, что приведет к дестабилизации в них жира;
⦁ регулирование режимов охлаждения продукта в процессе производства и после выработки;
⦁ устранение излишней термомеханической обработки продукта при получении жидкого продукта;
⦁ увеличение интенсивности термомеханической обработки при получении твердого продукта;
⦁ пользоваться специально подобранными стабилизаторами (СОМ, казеинаты) и эмульгаторами которые способствуют связыванию и удержанию влаги в продукте и ускорению кристаллизации жира при термомеханической обработке.

Мучнистая:
Характеризуется неоднородностью при расплавлении продукта во рту.
По мере выраженности порока его определяют как мучнистось, песчанистость и крупинчатость.

Причины возникновения:
⦁ образование на первой стадии маслообразования свободного жидкого жира, его переохлаждение и фракционная кристаллизация при стабилизации структуры продукта в таре;
⦁ подача в аппарат остывшей эмульсии в\ж сливок;
⦁ низкая температура хладоносителя;
⦁ неправильная подготовка, дозировка и внесение эмульгаторов в жировую основу (неполное расплавление эмульгатора приводит к образованию центров кристаллизации при маслообразовании);
⦁ нестойкая эмульсия;
⦁ перебои в подаче хладоагента на м/о;
⦁ кратковременное прекращение подачи эмульсии на м/о без отключения подачи хладоносителя.

Меры устранения:
⦁ предотвращение охлаждения эмульсии сливок до температуры ниже 45-50 °С перед подачей в маслообразователь;
⦁ подбор технологических режимов – температуры хладоагента, времени мехобработки и производительности;
⦁ сортировка качества молочных сливок, при переработке подмороженных или повышенной кислотности сливок не применять повышенные температуры пастеризации, сепарирования и продолжительности их выдержки;
⦁ плавление эмульгатора в отдельной емкости при рекомендуемой Т плавления;
⦁ исключение возврата холодного готового продукта обратно в горячую эмульсию (подавать в отдельную емкость с подогревом);
⦁ плановая ревизия ножей м/о на предмет их поломки и искривления.

Тугоплавкость, пластилиновая консистенция:
Причины возникновения:
⦁ Излишняя дозировка эмульгаторов, неправильный подбор эмульгаторов.

Меры устранения:
⦁ Корректировка дозировки эмульгатора и его типа.